Jump to content
Mr Nebojša

Uopšteno o auto industriji kao i o Toyoti uopšte

Recommended Posts

Prva samohodna kola (traktor na parni pogon za transport topova) proizvedena su već 1789.godine od strane Francuza Nicolasa Cugnota. Tokom sledećih stotinu godina proizvedena su mnoga druga samohodna vozila sa različitim tipovima motora i pogonskim sredstvima (para, snaga vetra, gas, benzin i dr.).

Prva upotrebljiva vozila (prerađena konjska kola sa zadnjom vučom) koja su pokretana pomoću jednocilindričnih benzinskih motora pronašli su Nemci Carl Benz i Gottlieb Daimler, nezavisno jedan od drugog. Fabrička proizvodnja automobila počela je u Francuskoj početkom 1890-tih godina u fabrikama Panhard-Levasson i Peugeot. Godine 1900. Peugeot je bio najveći proizvođač automobila u svetu sa proizvodnjom od 2000 automobila godišnje.

 

                                                                                           Kiichiro Toyoda

kiichirotoyodatoyotafou.jpg

                                                                                 

 

 

2.ISTORIJA RAZVOJA AUTO-INDUSTRIJE

 

Iz opšte istorije auto-industrije poznato je da je u proteklih više od sto godina auto-industrija prošla dve dinamične promene ili transformacije i u toku je treća transformacija.

Prva transformacija se desila oko 1910-tih godina kada je započela primena standardizovanih proizvoda i sistema za masovnu proizvodnju. Naime, auto-industrija se razvijala u Evropi među zanatlijama a zahvaljujući bogatstvu pronalazača razvijana su samohodna vozila različitih vrsta.

Vremenom je nastalo više stotina malih proizvođača u Evropi. Vrlo brzo se tehnologija proširila i u SAD što je kasnije dovelo do najveće dramatične transformacije – primena standardizovanih proizvoda i masovne proizvodnje automobila. S pravom se može reći da je otac ove transformacije Henri Ford koji je u želji da zadovolji povećanu tražnju uočio mogućnost da proizvede više automobila sa nižom cenom od konkurenta.      Najvažniji razlog za napredak Forda nije, međutim, bila montažna traka kako mnogi veruju nego, pre svega prelaz sa zanatske na standardizovanu mašinsku proizvodnju delova uz visoku preciznost. Sada je bilo moguće upotrebiti konzistentne I zamenljive delove pogodne za međusobno sastavljanje.

“Osnovni industrijski principi …… onako kako sam ih mi shvatili jesu:

• Da se proizvodu velike količine stalno zamenljivih proizvoda, najbolje moguće vrste na najbolji I najjeftiniji način i da se sve ovo isporuči tržišti.

• Da se stalno teži višem kvalitetu i nižim cenama kao i nižim troškovima.

• Da se postepeno, ali neprekidno povećavaju plate, nikad smanjuju.

• Da se na najjeftiniji način dostavi roba do potrošača, tako da prednost smanjenih troškova proizvodnje oseti i kupac.

Polazište mora biti u tome da se istraži i upozna šta je to što društvu treba; iza toga dolazi ispunjenje ovih potreba prema prethodno iznešenim principima. Potrebama društva

treba prilaziti unapred, a ne samo sedeti i čekati ono što nazivamo “potražnja”. To je ono što ja nazivam upravljanjem poslovanjem.

Druga transformacija se desila 1970-tih godina potpunim razvojem i primenom principa just-in-time u celoj auto-industriji kao osnovu drugoj dramatičnoj revoluciji. Kao što je za auto-industriju bio revolucionaran Henry Fordov proizvodni sistem za masovnu proizvodnju standardnih proizvoda, isto tako je revolucionaran I proizvodni sistem koji je razvijen u Toyota Koromo fabrici, u jesen 1937.godine. Ovde se nalaze počeci druge dramatične transformacije auto-industrije. Čovek koji je pokretač razvoja ovog sistema bio je Kiichiro Toyoda, osnivač Toyota Motor Company.

Kiichiro Toyoda je uvideo da njegova fabrika mora biti u mogućnosti da svojim kupcima ponudi automobile za istu ili nižu cenu od konkurenata. On je polazio od onoga što je kupac bio spreman da plati i zatim računao u nazad preko proizvodnih i razvojnih procesa. Toyota jednostavno nije posedovala resurse da bi, kao kod preduzeća standardizovane i masovne proizvodnje, smanjivala proizvodne troškove kroz velike i skokovite investicije u postrojenja i veliki obim proizvodnje. Umesto toga, Toyodina ideja je bila da se stvore resursno štedljivi I fleksibilni sistemi gde se proizvodi samo onaj broj različitih automobila koji se stvarno mogu i prodati.

Ovo je zahtevalo efikasne proizvodne tokove bez nepotrebnih međuskladišta. Na taj način je bilo moguće toliko smanjiti vreme od narudžbine do otpreme gotovih automobila, da je bilo moguće pre dobiti novac od kupca nego što su sami morali platiti isporučiocima sirovina I polufabrikata. Na taj način je bilo moguće stalno posedovati višak kapitala za nastavak proizvodnje.

Tokom Drugog svetskog rata prekinut je rad prema principima just-in-time, ali su priručnici Kiichiro Toyode ostali. Posle rata njegove ambicije su bile isto tako aktuelne. Taiichi Ohno je od novog predsednika Eiji Toyode dobio zadatak i podršku da ponovo proba principe Kiichiro Toyode. Na osnovu ovog zadatka Ohno je uradio petnaestogodišnji program za racionalizaciju proizvodnje. U ovom svom radu Ohno je pored ostalih imao pomoć od proizvodno-tehničkog konsultanta Shigeo Shingoa. Program racionalizacije je predstavljao veliki izazov. Razvoj je išao korak po korak u ponavljajućim krugovima unutar Toyota organizacije. Godine 1962. stvoren je kompletan system proizvodnih tokova u prvoj fabrici. Tada je razvijen tzv. Kanban-kartica da bi se u ranijem proizvodnom toku proizvelo i otpremilo tačno ono što je potrebno u nekom određenom vremenskom trenutku.

Nakon toga, s vremena na vreme, pristizale su nove metode i tehnike koje su izgrađene na principima za proizvodnju koja je usmeravana stvarnoj tražnji. Godine 1965. počela je Toyota da uči svoje proizvođače komponenti novih proizvodnih sistema. Za deset godina, od 1963. do 1973., Toyota je svoj prvobitni proizvodni sistem, koji je imao mnogo nedostataka, razvila do najefikasnijeg sistema u svetu.

Treća transformacija počela je da se dešava od 1980-tih godina. Mi smo njeni učesnici. Ova transformacija može se nazvati Total Performance Management i zahtevaće takav način rukovođenja u kome se sve vrste resursa, kako unutar tako i izvan preduzeća, upotrebljavaju sa namerom da se obezbedi stalno poboljšanje kvaliteta poslovanja. Mora se težiti harmoniji i ravnoteži u celini i u sve prisutnijim promenama ovog našeg haotičnog sveta. Ljudi će na svim nivoima više nego do sada zajedno razvijati kratkoročne i dugoročne ciljeve u stalnoj težnji da se postižu bolji rezultati danas nego juče a sutra bolji nego danas.

Osnovne odlike ove transformacije biće:

• Proizvod preduzeća je mnogo više od ličnog automobila.

• Lični kontakti sa vlasnicima automobila u različitim sredinama i različitim delovima sveta.

• Međunarodna saradnja između preduzeća.

• Zahtevi za stalnim poboljšanjem kvaliteta u svemu.

• Saučestvovanje u procesima podmlađivanja I transformacije sveukupnog poslovanja preduzeća.

Dugoročno delovanje, koje dobija posebnu snagu zahvaljujući članovima sa različitim kulturnim zaleđem.

 

                                                                                            prvi Toyotin model

nagoya07024.jpg

 

 

3. RAZVOJ SISTEMA KVALITETA

 

Sve ove transformacije auto-industrije pratio je odgovarajući razvoj sistema kvaliteta. U toku prvobitne zanatske proizvodnje automobila razvijan je uslovno nazvan sistem završne kontrole kvaliteta kojeg je *****kterisala kontrola kvaliteta svakog proizvoda – automobila, komponente i delova. Svi potrebni delovi i komponente proizvode se od strane finalnog proizvođača – zanatlije. U toku same proizvodnje zanatlija samostalno vrši kontrolu urađenih proizvoda i za kvalitet istih garantovao je korisniku. Ovaj sistem kvaliteta primenjivao se sve do prve dinamičke tranzicije početkom 1910-tih godine.

Prva transformacija koja je dovela do primene standardizovanih proizvoda i sistema za masovnu proizvodnju tražila je i promenu dotadašnjeg sistema kvaliteta. Uopšte gledano, masovna proizvodnja standardizovanih proizvoda zahteva razvijanje specifičnih tehnoloških rešenja koja se bitno razlikuju od zanatske proizvodnje. Taj razvoj tehnologije proizvodnje uslovio je I razvoj sistema kvaliteta. Osnovne odlike preduzeća sa ovakom proizvodnjom je:

- standardizovani dugovečni proizvodi u ograničenom broju varijanti,

- proizvodi su tako dobri da se mogu prodavati u velikim količinama,

- najčešće su proizvedeni na skupim, ali efikasnim specijalnim mašinama,

- proizvodni sistemi imaju međuskladišta,

- kvalitet proizvoda je “toliko dobar koliko je to moguće”,

- radna snaga je specijalizirana, mnogi su nezamenljivi sa jasnim razgraničenjem radnih zadataka,

- rukovodiocima je prevashodan pokretački motiv – dostizanje ciljne rentabilnosti koja proizilazi iz proizvodnih kapaciteta i prodajnih prognoza i

- isporučioci se nalaze “na dohvat ruke”.

Zbog potrebe za primenom statističke teorije u privredi pre svega u cilju praćenja i obezbeđenja kvaliteta proizvoda masovne proizvodnje razvijene su statističke tabele za uzorkovanje kao posledica masovne proizvodnje I nemogućnosti kontrolisanja svakog proizvoda i služile su da se na osnovu kontrolisanja kvaliteta proizvoda u uzorku donosi sud o ostvarenom kvalitetu odgovarajuće količine proizvoda (populacije). Istovremeno sa stvaranjem navedenih tabela (primena statistike u industriji) stvaraju se i metode za prikupljanje podataka – statistički kontrolni listovi čime se zaokružuje početak razvoja i primene statističke kontrole proizvoda.

U preduzećima (fabrikama) formirane su posebne službe sa kontrolorima, koji između ostalog kontrolišu ulazni materijal, proizvodni alat i radni materijal. Ono što se nađe sa greškama izdvaja se kao neupotrebljivo. Osim toga, pre isporuke se vrši završna kontrola da bi se vlasniku “garantovalo” da će dobiti automobil bez greške. Suštinski ovo je predstavljao razvoj i primenu statističke teorije u privredi pa i u auto-industriji.

Statistička kontrola proizvoda je do danas prerasla u statističko upravljanje procesima kao sastavnog elementa sistema kvaliteta – sistema menadžmenta kvalitetom.

U toku ove transformacije počelo je razrešenja glavnog problema auto-industrije“ sopstvena proizvodnja svih komponenti i delova ili uključiti sposobne isporučioce”.

Jedan automobil može da sadrži više stotina komponentnih sistema i možda 20.000 različitih delova. Danas većinu ovih sastavnih delova razvija i izrađuje 10-tak hiljada proizvođača komponenti u različitim regionima sveta i obično svaki od njih prodaje svoje komponente više nego jednom proizvođaču automobila. Ovo je iziskivalo dalji razvoj sistema kvaliteta u cilju uključivanja proizvođača komponenata koji će moći uspešno da prate procese proizvodnje sa aspekta količina i kvaliteta proizvoda. U tom cilju u okviru sistema kvaliteta razvijale su se metode za vrednovanje isporučioca koji mogu da zadovolje sve strožije zahteve za pravovremenu i kvalitetnu isporuku svojih proizvoda proizvođačima automobila. Danas u proseku je oko 25% sopstvena proizvodnja a ostatak se nabavlja od isporučioca.

 

Share this post


Link to post

Druga transformacija je donela novu filozofiju proizvođačima automobila: “Ništa ne bi trebalo da se razvija ili proizvodi, ako vlasnici automobila to ne žele da plate. Korisnik je taj koji utvrđuje cenu i bira onaj proizvod koji im daje najveću vrednost za uloženi novac.” Toyota kao nosilac druge transformacije, zahvaljujući širokoj nacionalnoj kampanji i nacionalnom pokretu za produktivnost i kvalitet koja je uz pomoć američkih konsultanata Edwarda Deminga i Josepha Jurana napravila preporod u japanskoj privredi, realizovala je svoj concept “just-in-time” iz 1937.godine.

Naime u Toyoti je nastavljen rad na razvoju novih sistema, koji su u početku uglavnom bili vezani za proizvodnju, ali čiji su se osnovni principi vremenom, u isto tako visokom stepenu, odnosili na razvoj proizvoda, distribuciju i upravljanje tržištem. Taiichi Ohno je svoje osnovne zamisli formulisao na sledeći način: “Just-in-time je mnogo više od sistema za smanjenje skladišta. To je mnogo više od skraćenja vremena reglaže između proizvoda u proizvodnji. To je mnogo više od korišćenja Kanban-kartice da bi se “trebovao” material prema stvarnim potrebama. To je mnogo više od sistema koji automatski zaustavlja proizvodnju pri svakoj grešci. To je mnogo više od modernizovanja fabrike.

Na svoj način ideja just-in-time sastoji se u tome da se cela fabrika dovede u stanje da funkcioniše na isti način kao ljudsko telo svake individue. Autonomni nervni system reaguje i kada spavamo. Ljudsko telo funkcioniše i dobrog je zdravlja kada se o njemu brinemo na pravi način. Kada dobija onu hranu koju treba, kada se redovno trenira i tretira

sa respektom.”

Preduzeća druge transformacije karakteriše sledeće:

- razvijanje proizvoda sa velikim brojem varijanti i proizvode ih kako u malim tako i u velikim količinama,

- proizvodi su uslovljeni stvarnim potrebama kupaca,

- postavljaju zahteve za ujednačenim tokovima koordiniranih aktivnosti i procesa,

- nastoje ostvariti proizvodnju jednostavnim fleksibilnim uređajima,

- obezbeđuju kvalitet sa nula grešaka i najmanjim mogućim međuskladištima,

- rad se obavlja u svestrano kompetentnim radnim timovima koji međusobno sarađuju bez ikakvih ograničenja.

Svi proizvođači komponenti ne isporučuju svoju robu direktno proizvođačima automobila. Umesto toga oni mogu formirati veći broj nivoa isporučilaca. Ovakve strukture su naročito razvijene u Japanu.

To je započelo ranih 1960-tih godina, kada je konkurencija ojačala i kada su svi proizvođači automobile želeli doći do novih proizvoda za tržište. Sopstveni resursi za razvoj proizvoda i proizvodnje jednostavno nisu bili dovoljni. U početku su isporučioci obavljali poslove po porudžbini prema crtežima i specifikacijama naručioca. To je funkcionisalo kao neka vrsta međuskladišta (baferi) pri odstupanjima u potrošnji. Sa rastom kompetencija, često uz podršku proizvođača automobila, proizvođači komponenti su sve više preuzimali, kako razvoj proizvoda, tako i delimičnu montažu. Preduzeće se razvijalo od proizvođača do partner-preduzeća.

Da bi se obezbedilo dostizanje konkurentski visok nivo kvaliteta Deming je promovisao koncepciju za sveobuhvatno obezbeđenje kvaliteta u preduzećima koja je I sada aktuelna i glasi: “Sigurnost kvaliteta u preduzeću predstavlja system sastavljen od aktivnosti za obezbeđenje proizvoda zahtevanog kvaliteta od strane potrošača, koji će biti proizveden i distribuiran na najekonomičniji način. Obezbeđenje kvaliteta se ne ostvaruje samo putem kontrole kvaliteta u proizvodnji i isporuci, nego takođe i uz pomoć tačnog poznavanja onog kvaliteta koji potrošač zahteva, što predstavlja i polaznu osnovu za nove proizvode koji se planiraju i razvijaju. Kvalitet konstrukcije garantuje da se proizvodi mogu izraditi u okviru tehnološkog procesa tako da odgovaraju potrošačkim zahtevima. Prema tome preuzima se odgovornost za dostizanje prihvatljivog nivoa kvaliteta i pouzdanosti u sistemu i to ne samo od strane onih koji su direktno vezani za proces transformacije proizvoda, nego i od svih odeljenja i rukovodioca timova.”

Početkom 1980-tih godina veliki proizvođači su svoje metode za vrednovanje isporučilaca oblikovali u formi priručnika ili internih standarda kao: QS 9000 (Velika trojka

SAD), EAQF (proizvođači iz Francuske), ANFIA QUALITA (proizvođači iz Italije), VDA 6 (proizvođači iz Nemačke) itd. Takođe, u ovom periodu stvorili su se uslovi za definisanje opštih zahteva za sistem kvaliteta što je rezultovalo izdavanje familije standarda ISO 9000:1987 od strane Međunarodne organizacije za standardizaciju (ISO).

Nakon intenzivne primene navedene familije standarda i izvršene manje revizije 1994.godine, a na osnovu zahteva za dalji razvoj sistema kvaliteta ISO je izvršila veliku reviziju i 2000.godine izdata je nova familija standarda ISO 9000:2000.

Sve ove metode su svojom primenom dovele do potrebe za usaglašavanjem definisanih zahteva za system kvaliteta isporučilaca pre svega što je većina njih bila uključena u lance snabdevanja više proizvođača automobila. Navedeno usaglašavanje izvršeno je zajedničkim radom Međunarodne automobilske radne grupe (IATF) i Japansko udruženje proizvođača automobila, Inc. (JAMA), uz pomoć iz ISO/TC 176 što je rezultovalo izdavanjem posebnog standarda - tehničkog saopštenja od strane ISO (ISO/TS 16949:1999) za proizvođače automobila i rezervnih delova.

Nakon velike revizije ISO 9000:2000 došlo je do potpunog usaglašavanja zahteva velikih proizvođača automobile izdat je standard ISO/TS 16949:2002 - Sistem menadžmenta kvalitetom - Posebni zahtevi za primena ISO 9001:2000 za proizvođače automobila i rezervnih delova kao trenutno važeći sistem kvaliteta treće promene sa tendencijom da se razvije u sistem menadžmenta totalnim kvalitetom (Total quality management) kao podsistem Total Performance Management.

Sistem menadžmenta kvalitetom kod proizvođača automobila i isporučioca koji snabdevaju njihove proizvodne pogone moraju biti projektovani i realizovani da zadovolje osnovne postavke i zahteve familije standard ISO 9000:2000 i dopunske zahteve standarda ISO/TS 16949:2002.  Osnovne postavke su:

- osnovni metodološki postupci ( planiraj, uradi, ispitaj i deluj),

- osnovni principi menadžmenta kvalitetom (8 principa),

- procesni pristup menadžmentu kvalitetom.

Dopunski zahtevi specificirani u standardu ISO/TS 16949:2002 nametnuli su dogradnju sistema menadžmenta kvalitetom u sledećem:

A) Oblast 4 - Sistem menadžmenta kvalitetom

- Odgovornos da spoljni (outsourced) procesi zadovolje zahteve korisnika,

- Primenu procesa prihvatanja i realizacije svih korisničkih tehničkih standarda/specifikacija I njihovih izmena,

- Obavezno čuvanja zapisa da zadovolje zahteve korisnika.

B) Oblast 5 - Odgovornost rukovodstva

- Stalno praćenje realizacije svih procesa u cilju održavanja i poboljšavanja njihove efektivnosti I efikasnosti,

- Obavezno definisanje i ugradnja u biznis-plan ciljeva kvaliteta i mera za njihovo ostvarivanje,

- Obavezno određivanje predstavnika korisnika u cilju zaštite i ispunjavanje zahteva korisnika,

- Obavezno preispitivanje performansi QMS i analiza stvarnih i mogućih zona grešaka i njihovog uticaja na kvalitet, sigurnost i okolinu.

C) Oblast 6 - Menadžment resursima

- Obezbeđivanje potrebnih kompetentnosti odgovornih za projektovanje proizvoda i njihova obučenost za primenu alata i tehnika,

- Obaveza utvrđivanja potreba za obukom i postizanje osposobljenosti svih zaposlenih koji svojim radom utiču na kvalitet proizvoda,

- obaveza obezbeđenja obuke na poslu za sve zaposlene na novim i izmenjenim poslovima koji utiču na kvalitet proizvoda,

- Obaveza stvaranja motivisanosti zaposlenih za postizanje ciljeva kvaliteta, stalnog poboljšanja i inovacije,

- Obavezna primena multidisciplinarnog pristupa za planiranje procesa, uređaja i opreme,

- Obavezna primena plana za prevazilaženje nepredviđenih situacija,

- Obavezna primena zaštitnih sredstava za zaposlene u cilju smanjenja potencijalnih rizika.

D) Oblast 7 - Realizacija proizvoda

- Obavezno uključivanje zahteva korisnika i njihovih tehničkih specifikacija u planiranje realizacije proizvoda,

- Obaveza definisanja kriterijuma prihvatljivosti (atributivno-nula defekt),

- Obavezna tajnost ugovora sa korisnikom, projekta u razvoju i drugih poverljivih informacija,

- Obaveza definisanja procesa izmena koji mora obuhvatiti procenu uticaja izmena na realizaciju proizvoda, verifikacije i validacije u cilju zadovoljenja zahteva korisnika,

- Obaveza prilagodljivosti zahtevima korisnika u pogledu označavanja dokumentacije i kontrolisanja specijalnih karakteristika,

- Obaveza primene studije izvodljivosti organizovanja proizvodnje,

- Obezbeđivanje primene prenošenja neophodnih informacija i podataka na utvrđenom jeziku i formatu,

- Obavezna primena multidisciplinarnog pristupa pri realizaciji proizvoda uključujući razvoj/finalizaciju I kontrolu specijalnih karakteristika, razvoj i pregled FMEA, uključujući akcije za smanjenje potencijalnih rizika, razvoj i pregled planova upravljanja (kontrole),

- Obaveza da se identifikuju, dokumentuju i preispitaju zahtevi vezani za projektovanje proizvoda i procesa kao što su: zahtevi korisnika i specijalne karakteristike, informacije iz predhodnih projekata, konkurencije, proizvodnje, osobine proizvoda (životni vek, pouzdanost, trajnost održavanje, isporuka cena), izlazni elementi projektovanja proizvoda, ciljevi vezani za produktivnost, kapacitet, cenu i dr.

- Obaveza identifikovanja specijalnih karakteristika i njihovo uključivanje u plan kontrole, označavanje I identifikacija odgovarajuće dokumentacije,

- Obaveza da u izlazne elemente projektovanja proizvoda i procesa bude uključeno: plan FMEA konstrukcije i procesa, rezultati pouzdanosti, specifične karakteristike i specifikacije, konstruktivna dokumentacija proizvoda, plan upravljanja (kontrole), kriterijumi prihvatljivosti i druga potrebna dokumenta i podaci,

- Obaveza da se po zahtevu korisnika poseduje prototipski program i plan upravljanja (kontrole),

- Obavezno odobravanje proizvoda i procesa od strane korisnika,

- Obaveza da svi nabavljeni proizvodi odgovaraju zahtevima propisa,

- Obavezno zahtevati da isporučioci usklade svoj QMS sa ISO/TS 16949:2002,

- Obaveza da se kvalitet nabavljenog proizvoda utvrđuje jednom od sledećih metoda: prijem i procena statističkih podataka od strane organizacije, prijemna kontrola i/ili testiranje karakteristika uzoraka, procene ili provere od strane drugog ili trećeg lica, zajedno sa podacima vezanim za kvalitet isporučenog proizvoda, delimična procena od strane određene labaratorije ili nekom drugom metodom u dogovoru sa korisnikom,

- Obavezno praćenje isporučioca sa aspekta njegovog istorijata isporuka,

- Obavezna primena plana upravljanja (kontrole) za predproizvodnju i proizvodnju,

- Obaveza obezbeđenja dostupnisti radnih uputstava na mestu primene,

- Obaveza verifikacije poslova u slučaju pokretanja posla, promene materijala ili promene posla,

- Obaveza primene preventivno/planskog održavanja,

- Obavezan je menadžment proizvodnim alatima,

- Obavezno terminiranje proizvodnje,

- Obavezna je primena razmene informacija iz servisa i verifikacija njihove efektivnosti,

- Obaveza je validacije svih procesa proizvodnje,

- Obavezna je primena metode FI-FO,

- Obavezna primena analize sistema merenja,

- Obavezna primena zapisa o baždarenju/verifikaciji merne opreme

- Obavezno ispunjavanje posebnih zahteva za interne i eksterne laboratorije,

E) Oblast 8 - Merenja, analize i poboljšavanja

- Obavezna identifikacija statističkih alata i posedovanja znanja o njima,

- Obavezno kontinualno praćenje zadovoljenja korisnika,

- Obavezna primena interne provere sistema, procesa i proizvoda uz definisanja plana provera i kvalifikacije internih proveravača,

- Obavezna primena studije procesa na svim nivoima proizvodnje da bi se verifikovala sposobnost procesa,

- Obaveza primena rasporeda inspekcija i funkcionalnih ispitivanja iz plana upravljanja (kontrole),

- Obavezno obezbeđivanje za proizvode sa bitnim spoljnim izgledom odgovarajućer resurse i osvetljenje, modele za boju, zrnavost, sjaj isl. i verifikaciju osoblja za ocenjivanje,

- Obavezno upravljanje prepravljenim proizvodom i odobrenjima za odstupanje uz informisanje korisnika,

- Obavezna primena procesa za rešavanje problema, sprečavanje grešaka, primenu korektivnih mera na slične procese i analizu/testiranje reklamiranih proizvoda.

 

Share this post


Link to post
[[Template forums/front/topics/postContainer is throwing an error. This theme may be out of date. Run the support tool in the AdminCP to restore the default theme.]]

×